关于石灰窑技术的观点
现代
石灰窑设备与传统的土烧窑相比更具有节能、环保、自动化程度高的特点，能充分利用污染气体转化为热源，变废为宝，没有污染，生产的石灰质量好，对企业的经济效益有明显的增加。
影响石灰活性的主要因素：一、石料石料的晶粒直径小，分解出来的石灰气孔率高，比表面积大，体积密度小，活性度高。
石料的化学成分基本上就决定烧成石灰的化学成分，为了获得CaO高的石灰就窑选择好的石料，它的CaCO3含量高，杂质成分低，烧出的石灰活性度高。
石料粒度的均匀性对石灰窑烧石灰的煅烧过程影响非常大，不同粒径的石料所需热分解的时间不同，粒度不均匀的石料会增加生过烧率，影响石灰活性度。
二、燃料灰分和挥发分要低，灰熔点不能低。燃料中的灰分过高、灰熔点低时易产生粘窑、结瘤等事故。对立窑来说，也会堵塞气体通道，加大气体阻力，影响气流分布，烧成的石灰质量较差，活性低。燃料的挥发分过高的话，固体燃料热量会随着炉顶尾气跑掉，能耗增高。
燃料的质量。燃料中杂质越少，烧成的石灰纯度越高，质量越好，活性越高。
燃料的粒度大小、均匀度和粉末率。燃料的粒度大小一般为石料粒径的二分之一左右，粉末应尽量少，粉末过多会影响窑的透气性。燃料的粒度对燃烧影响较大，粒度不均匀，燃料燃烧周期长短不一，燃料块与石料难以充分混匀，会导致窑内温度分布不均，石料煅烧不均匀，生过烧现象严重，影响石灰活性。
燃料的数量。原料与燃料的配比要合适，不然生过烧率无法降低，石灰活性提高不了。不同产地的原料，不同产地的燃料，相互间的配比都是有区别的，需要理论计算出来，现场根据需求实际调节到一定的配比。
三、煅烧分解时的温度。煅烧温度高的时候容易部分烧死，熔解的物质堵住了气孔，活性就降低了。低温煅烧能烧出高活性的石灰，但低温煅烧又会增大生烧率。掌握合适的分解温度体现的是操作水平的高低。
四、石灰窑煅烧工艺参数很重要。不同粒度的原料要有不同的煅烧制度，不同产地的原料煅烧制度也不同。因此，根据不同的窑型和原材料制定不同的煅烧制度是烧成好灰的关键。
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